HTEA, mühendislik tasarımı ve üretim yapan şirketler için önemli bir role sahiptir, şirketlerde güvenliği artırmak için önemli bir araç olarak kullanılır. HTEA’nın amacı, hataların nedenleri ve etkileri arasında bağlantılar kurmanın yanı sıra hatanın önlenmesine yönelik en uygun eylemin uygulanmasına ilişkin en iyi kararları bulmaktır. Bu makale, HTEA’nın tarihini ve bu yöntemi kullanarak risklerin nasıl analiz edileceğini ve etkilerin nasıl tanımlanacağını açıklamaktadır.

 Hata türü ve etkileri analizi (HTEA), üretim endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bir risk analizi aracıdır. Her risk için üç risk parametresi – şiddet (s), olasılık (o) ve bulunabilirlik (d) – tanımlanır. Üç faktör (önem × oluşum × algılama) için sıralama çarpılarak, her potansiyel arıza türü ve etkisi için bir risk öncelik puanı (RÖP) belirlenecektir. RÖP, olası arıza türlerini ortadan kaldırmak veya azaltmak için düzeltici eylemlere duyulan ihtiyacı sıralamak için kullanılır. HTEA, başta otomotiv sektörü olmak üzere tüm sektörlerde olası arızaları önlemek için kullanılan en etkili araçlardan biridir.

HTEA Nedir?

HTEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi), ürün ve süreç problemlerini ortaya çıkmadan önce tanımlamaya ve önlemeye yönelik sistematik bir yöntemdir. HTEA’lar kusurları önlemeye, güvenliği artırmaya ve müşteri memnuniyetini artırmaya odaklanmıştır. İdeal olarak, FMEA’lar ürün tasarımı veya süreç geliştirme aşamalarında gerçekleştirilir ancak mevcut ürünler ve süreçler üzerinde bir HTEA yürütmek de önemli faydalar sağlayabilir [1]. Diğer güvenilirlik analiz tekniklerinden farklı olarak, HTEA’nın amacı, tüm olası hata türlerini listelemek, her bir arızanın nedenlerini ve sistem üzerindeki etkilerini analiz etmek ve ardından kritik hata türlerini oluşmadan önce düzeltici eylemler uygulayarak ortadan kaldırmak veya azaltmaktır. Ortaya çıkışından bu yana, HTEA yaygın olarak kullanılmış ve otomotiv, sağlık, denizcilik, nükleer ve elektronik endüstrileri gibi çeşitli endüstrilerde büyük bir başarı göstermiştir. [2]

HTEA Tarihçesi

1960’ların ortalarında, Amerika Birleşik Devletleri’ndeki havacılık endüstrisinde ilk resmi HTEA’lar yapıldı ve özellikle güvenlik konularına odaklandı. Çok geçmeden, HTEA’lar, özellikle kimyasal proses endüstrilerinde güvenliği artırmak için önemli bir araç haline geldi. Güvenlik HTEA’larının amacı, güvenlik kazalarının ve olaylarının meydana gelmesini önlemekti ve bugün de öyle olmaya devam ediyor. Mühendisler her zaman potansiyel arızalar için süreçleri ve ürünleri analiz ederken, HTEA süreci yaklaşımı standartlaştırır ve hem şirketler içinde hem de şirketler arasında kullanılabilecek ortak bir dil oluşturur. Ayrıca teknik olmayan ve her seviyedeki teknik çalışanlar tarafından da kullanılabilir. Otomotiv endüstrisi, bir kalite iyileştirme aracı olarak kullanılmak üzere HTEA tekniğini uyarladı.[1]

HTEA’nın Amacı Nedir?

Hata Türü ve Etki Analizi’nin (HTEA) amacı, süreç ve ürün sorunlarını oluşmadan önlemektir. Hem tasarım hem de üretim süreçlerinde kullanıldıklarında, değişiklik yapmanın nispeten kolay ve ucuz olduğu geliştirme sürecinin başlarında ürün ve süreç iyileştirmelerini belirleyerek maliyetleri önemli ölçüde azaltırlar. Sonuç, daha sağlam bir süreçtir çünkü olay sonrası düzeltici eylem ve geç değişim krizlerine duyulan ihtiyaç azaltılır veya ortadan kaldırılır.[1]

HTEA Prosesi

Bir HTEA’nın amacı, bir süreç veya ürünün başarısız olabileceği tüm yolları aramaktır. Ürün olması gerektiği gibi çalışmadığında veya bir şekilde arızalandığında ürün arızası meydana gelir. En basit ürünler bile başarısızlık için birçok fırsata sahiptir. Örneğin, bir kahve makinesi – nispeten basit bir ev aleti – kahve makinesini çalışmaz hale getirecek birçok neden olabilir. Kahve makinesinin uygun şekilde çalışmasının bazı olası nedenleri şunlardır[1]:

-Isıtma elemanı suyu kahve yapmak için yeterli sıcaklığa kadar ısıtmıyor.

-Pompa, filtre sepetine su pompalamıyor.

-Kahve makinesi saate göre otomatik olarak açılmıyor.

-Saat çalışmayı durduruyor veya çok hızlı veya çok yavaş çalışıyor.

-Kirli sudaki kalsiyum birikintileri demleme sürecini tıkar.

-Yeterli veya çok fazla kahve kullanılmamıştır.

-Elektrik kablosunda kısa devre var.

Arızalar ürünle ilgili sorunlarla sınırlı değildir. Hatalar, kullanıcı hata yaptığında da meydana gelebileceğinden, bu tür hatalar da HTEA’ya dahil edilmelidir. Kullanıcının nasıl çalıştırdığına bakılmaksızın, ürünün doğru çalışmasını sağlamak için yapılabilecek her şey, ürünü yüzde 100 toplam müşteri memnuniyetine yaklaştıracaktır. Bir ürünün veya sürecin başarısız olabileceği yollara başarısızlık modları denir. Her arıza modunun potansiyel bir etkisi vardır ve bazı etkilerin ortaya çıkması diğerlerinden daha olasıdır. Ayrıca, her potansiyel etki, kendisiyle ilişkili göreceli bir riske sahiptir. HTEA süreci, bir süreç veya ürün içindeki arızaları, etkileri ve riskleri tanımlamanın ve ardından bunları ortadan kaldırmanın veya azaltmanın bir yoludur.

HATA Türlerinin Riskinin Değerlendirilmesi

Bir arızanın göreceli riski ve etkileri üç faktör tarafından belirlenir:

Şiddet – Başarısızlığın meydana gelmesi durumunda sonucu

Olasılık –Arızanın meydana gelme olasılığı veya sıklığı

Bulunabilirlik – Etkinin etkisi gerçekleşmeden önce arızanın tespit edilme olasılığı

Risk Öncelik Puanının Belirlenmesi

 Sürecin veya ürünün verilerini ve bilgilerini kullanarak, her bir olası hata türü ve etkisi, bu üç faktörün her birinde 1’den 10’a, düşükten yükseğe değişen bir ölçekte derecelendirilir.

Üç faktör (şiddet × olasılık × bulunabilirlik) için sıralama çarpılarak, her potansiyel hata türü ve etkisi için bir risk öncelik puanı (RÖP) belirlenecektir. Risk öncelik puanı (her hata türü için 1 ile 1.000 arasında değişecektir), potansiyel hata türünü ortadan kaldırmak veya azaltmak için düzeltici eylemlere duyulan ihtiyacı sıralamak için kullanılır. RÖP’den bağımsız olarak önem derecesi yüksek (9 veya 10) olduğunda özel dikkat gösterilmesine rağmen, ilk önce en yüksek RÖP’lere sahip hata türlerine dikkat edilmelidir. Düzeltici önlem alındıktan sonra, önem derecesi, olasılık ve bulunabilirlik sıralamaları yeniden değerlendirilerek arıza için yeni bir RÖP belirlenir. Bu yeni RÖP, “sonuçlanan RÖP” olarak adlandırılır. İyileştirme ve düzeltici eylem, elde edilen RÖP tüm olası hata türleri için kabul edilebilir bir düzeye gelene kadar devam etmelidir. RÖP’ü yüksek olan risk faktörünün kapsamlı bir şekilde araştırılması gerekecektir. Genel olarak, bu üç madde, uzmanlar tarafından ortak olarak kabul edilen değerlendirme kriterlerine dayalı bir ölçeğe göre tahmin edilmektedir [3].

FMEA prosedürü aşağıdaki gibi özetlenmiştir [4]

(1) Şiddet, Olasılık ve Bulunabilirlik ölçek tablosunu tanımlayın.

(2) Bir ürünün/sürecin amacını, amacını, amacını ve amacını inceleyin; genellikle, bileşenler/süreç akış diyagramları arasındaki etkileşim ve ardından bir görev analizi ile tanımlanır.

(3) Ürün/sürecin potansiyel hatalarını belirleyin; buna sorunlar, endişeler ve iyileştirme fırsatları dahildir.

(4) Hataların diğer bileşenlere/sonraki süreçlere, operasyona, müşterilere ve devlet düzenlemelerine ilişkin sonuçlarını belirleyin.

(5) Potansiyel hataların olası kök nedenlerini belirleyin.

(6) Ürün/süreç hatalarını tespit etmek/önlemek için birinci seviye yöntem/prosedürü belirleyin

(7) Şiddet: Potansiyel hataların etkisinin ciddiyetini sıralayın.

(8)Olasılık: Potansiyel bir hata nedeni için sıklığı tahmin edin

(9) Bulunabilirlik: Süreç kontrolünün bir hatanın belirli bir kök nedenini tespit etme olasılığını belirleyin

(10) RÖP hesaplaması: üç girdi derecelendirmesinin çarpımını belirleyin: Şiddet x Olasılık x Bulunabilirlik

(11) Düzeltme. Gerekirse Adım (2)’ye geri dönmesi gerekebilir.

Şekil 1, doldurulması gereken sütunları olan bir HTEA şablonu örneğini içerir.

SONUÇ

Ürün kalitesini iyileştirmek ve potansiyel hataları önlemek için şirketler, FMEA yöntemini uygulamaya başladılar. Bu yazı, HTEA’yı, HTEA’nın değerlendirilmesini ve risk öncelik puanının değerlendirilmesini tanımlamaktadır.

Referanslar

[1] Mikulak, R. J., McDermott, R., & Beauregard, M. (2017). The basics of FMEA. CRC Press.

[2] Liu, H. C., Wang, L. E., Li, Z., & Hu, Y. P. (2018). Improving risk evaluation in FMEA with cloud model and hierarchical TOPSIS method. IEEE Transactions on Fuzzy Systems, 27(1), 84-95.

[3] Stamatis, D. H. (2003). Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to execution. Quality Press.

[4] Tay, K. M., & Lim, C. P. (2006). Fuzzy FMEA with a guided rules reduction system for prioritization of failures. International Journal of Quality & Reliability Management.

[5] Franceschini, F., & Galetto, M. (2001). A new approach for evaluation of risk priorities of failure modes in FMEA. International Journal of Production Research, 39(13), 2991-3002.